钢厂提钒碳化炉生产线目前对于高炉炉渣的称重由人工完成，人工目视进行渣罐定位、人工手动记录重罐、空罐，手动计算入炉重量，对于称重操作带来了极大的不确定性。因此，很多钢厂都需要一套自动称重检测系统来弥补人工的不足，为迎合冶金智能化改造的需求，满足冶金智能化对较高的生产技术、生产安全与产品稳定性的要求，格物优信特针对此现状设计了一套热渣入炉自动称重检测系统，帮助钢厂实现了高炉炉渣自动称重，提高了钢厂高炉操作流程自动化水平，优化了工艺流程。

格物优信热渣入炉自动称重项目现场

热渣入炉自动称重检测系统主要通过增加PLC系统、罐号识别系统以及改造渣罐定位检测，实现了渣罐号自动识别;渣罐号与渣罐重量自动关联，自动计算入炉重量;溜槽自动对位;称重位、翻渣位实现位置检测等一系列功能。配套软件可实现大屏显示称重处与倒渣处视频画面，模拟显示罐车位置信息，显示罐车号与当前称重信息、检测时间，并将数据传递给第三方系统。

格物优信热渣入炉自动称重项目设备安装现场

常规的定位方式、UWB、激光测距、GPS，这些常规的定位方式在罐车物流等区域，无法消除累计误差，并且需要频繁的运维，设备易损坏。使用格物优信自主研发的红外热成像设备及配套系统进行定位，可以消除累计误差，并且可以降低设备的运维次数，延长设备的使用寿命。热渣入炉称重自动检测系统帮助钢厂热渣入炉实现了人工操作到自动化的转变，由人工罐车对位转变成系统对位，称重数据的自动计算;减少人工带来的系统误差，降低出错率，减轻工人劳动强度。

作为多家大型钢铁厂的深度合作伙伴，格物优信深耕冶金行业多年，依据过硬的研发实力和丰富的案例经验，综合布局，立足“红外技术、云计算、人工智能”等前沿科技，已形成智能化、自动化、数字化三位一体的智慧物联网冶金体系，提供包括回转窑、烧结、高炉、转炉、铁水罐、钢包、连铸、轧钢等细分场景在内的全套智能化信息化解决方案，应用场景贯穿冶金工业生产全流程，助力冶金企业实现实现智能制造、精细化生产。

格物优信在冶金行业智能生产领域率先应用红外、云计算、人工智能融合技术，创新提出红外图像全局细节增强等算法，实现冶金行业高炉炼铁、铁水包转运等业务场景的数智化生产，弥补国内适用于高温高腐蚀高粉尘易爆等环境的空缺，为冶金生产安全保驾护航、降本增效，属业内首创。

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